许多厂家普遍存在的问题是，阻燃剂的阻燃效果不明显，阻燃性不均匀，在同一块板上，有的地方阻燃明显，有的地方阻燃效果差，有的地方阻燃效果差，有的地方阻燃效果差，有的地方阻燃性能大不相同。

阻燃剂使用效果大不相同的原因如下

1.人为因素，阻燃剂在挤出板中的添加量少，一般在10%以下，使阻燃剂均匀分布到材料中，搅拌是最重要的部分，为了使每100克材料均匀含有5克左右的阻燃剂，需要大量的人工搅拌和专业搅拌机搅拌，很多制造商直接将阻燃剂撒在材料表面直接送到进料器中，尽管进料器自己搅拌，但在短时间内只能形成小区域的分散而被挤出，在房山外墙上。

2.设备因素、不同设备制造商推进螺杆螺母间隙、速度、塑化分散螺母的设计技术不同，材料在螺母内部的塑化、分散、停留时间也不同。通常的阻燃剂以六溴环十二烷为主，我们通常以熔体温度为阻燃板的标准，不是加热温度，而是螺杆对材料的剪切产生大量的剪切热，剪切热传递到材料中被挤出，因此设备对材料的剪切热越积累越高，长时间生产中的加热温度和冷却水。

3.阻燃剂因素，国内生产的阻燃剂主要有粉末和粒子两种，粉末阻燃剂密度和材料粒子不同，搅拌过程中摩擦静电只能吸附少部分，大部分沿粒子间隙沉淀在搅拌设备底部，阻燃剂分散不均匀。吸附在粒子表面的粉体首先与螺旋螺母接触，遇到高温，分解严重，分解过程中的游离溴和螺旋螺母反应生成溴化铁剥落，对设备的腐蚀性非常强，不提倡使用。粒子是阻燃剂制造商用树脂复合粉体复盖的，密度和体积接近塑料粒子，搅拌过程中容易均匀分散到材料中间，挤出过程中与螺杆螺母的总接触面积小，分解也少，因此被广泛使用。但是，粒子材料的加工条件比较严格，先进的塑料改性设备需要将超高含量的复合阻燃成分的低温复盖在少量载体树脂中，国内的阻燃粒子大部分是简单的单曲，由于双螺杆加工，阻燃成分的含量不能超过65%，螺杆的推进快，需要高的加工温度，部分阻燃成分的分解